在单张纸胶印中，专色印刷是常见工艺，其有着普通四色无法比拟的颜色稳定性和一致性。然而在实际印刷中，可能都曾经遇到过类似的问题，即自制专色或订购专色上机后仍有较大色差，需要在线反复多次调整，才能达到色差标准要求，由此带来的专色调制所耗费的时间不可小觑。因此，如何快速、精准调制专色，将是专色印刷重要而有意义的课题。众所周知，在自制专色或订购专色时，我们通常都会强调，需要向油墨生产商提供客户颜色样、颜色标准数据或者潘通色号，以及与大货生产一致的承印物（纸张）。然而，即使按此要求进行了专色自制或订购，印刷上机后仍会发现有较大的颜色差异。
这就引发了一个思考，明明专色预调展色或订购专色时，色差都是符合标准要求的，为什么上机实际印刷时却有如此大的不确定性呢？
实际上，我们忽视了一个重要的中间要素——密度，可以说密度是专色自制到上机印刷过程的一个“秘钥、桥梁”，有了这个“秘钥、桥梁”，自制专色到实际印刷时的印刷色差不确定性就不会如此之大了。为什么说密度是专色自制到实际印刷中确保颜色准确性的“密钥、桥梁”呢？对此，我们设计了两组实验，来验证密度在专色印刷中的重要性和作用。在印刷机颜色稳定的情况下，抽取一张样张，测量并记录其密度和Lab值，作为后续对比数据。而后，从正在使用的墨斗内提取油墨少许，作为展色仪（如图1）展色时的原墨，并使用与刚才印刷样张相同的纸张，在展色仪上进行不同密度展色，通过对展色样张（如图2）不同密度和色度的测量，记录数据如表1。
✦ 展色样张与印刷样张的密度越接近，两者色差就越小，而且色差最小可以达到1以内。
在实际生产实践中，我们参照上述规律，在专色预调展色和印刷时，将密度作为中间参数进行传递和控制，能有效提高专色调制和印刷的色彩精准性。对于既定的油墨和承印物，密度也与L（明度）值有着必然的关联，因此实际操作中，为方便数据测量，也可以把L（明度）值作为颜色控制的重要参数。所谓添加润版液展色，是指在预调专色墨时，模拟印刷机有水（润版液）压印呈色原理进行展色，这是基于有水胶印中，油包水型的油墨乳化“非但不可避免，而且是必要有利的”原理。在预调专色墨中，取样并分成两个样本，其中一个样本墨内加入15%～20%的润版液，充分搅拌确保混合均匀，确保形成“油包水（W/O）型”乳化油墨，另一个样本墨内不加润版液，将两样本分别进行展色对比，测得数据如表2和表3。
根据记录数据可以发现，加入润版液后，相同定量的油墨，展色出来的颜色密度会下降，同时色彩Lab值也会相应变化。对比两个样本，可发现同样规律：密度相近的颜色数据，色彩也变得更接近。
调制专色时不论油墨展色中是有否添加润版液，“密度”都是确保颜色接近的重要“桥梁”。对于有水胶印，可以尝试采取“添加润版液展色法”进行专色调制，或许这能给大家带来更多意想不到收获。
为便于实际操作，我们也对整个专色自制的流程和细节总结了如下作业步骤，并绘制了作业流程图（如图3）。
图3 胶印专色墨调制流程
(2)测量客样颜色的密度及Lab值，注意测量点的固定；
(5)选取展色密度与客样接近的色条，测量色差（需要注意考虑干退，密度可略高于客样0.01～0.02）；
(6)反复执行步骤（3）～（5），直至展色样与客样的色差达标（总色差小于1），并记录展色样湿状态下的密度和Lab值；
(7)上机印刷，使印样的湿密度与展色样的湿密度接近，测量印样与客样色差；
(8)固定印样密度，酌情微调油墨配方，使印样与客样色差达标。
以上是印刷企业快速精准自制专色墨的流程步骤和相关细节。按此思路，我们把此法延伸到专色墨订购中，即在订购专色墨时，也可以向油墨厂商索取专色墨定制中的出厂色差标准、专色色值和湿状态密度值，并把专色墨定制的湿密度作为后续上机印刷的中间参数，印刷时首先将印刷密度与定制专色墨展色密度接近，以此来更快更准达到最终理想的专色色彩效果。
以上完全来自于笔者一线的实践总结，虽然部分结论尚有待进一步的持续验证，但通过这种开放式的总结交流，旨在启发印刷一线操作同仁更深入的思考和更广泛的交流，从而更好促进理论与实践的结合。文中如有不对之处，欢迎同仁们批评指正。
编辑：王廷婷
